自動車床的選擇需“按需匹配”—— 明確零件需求、產量規模和精度標準，再結合設備的自動化程度、核心配置和成本，才能實現 “高效、精密、低成本” 的加工目標。
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下面小編給大家詳細介紹一下自動車床的工作原理是什么？
以加工一根 “一端有臺階、一端有螺紋的圓柱軸” 為例，其自動化加工流程可分為 6 個步驟，全程無需人工干預：
原料準備
將金屬棒料（如 45 鋼棒）裝入 “棒料送料器”，料管對準主軸孔，送料器將棒料前端送入主軸內的 “自動夾頭”。
工件裝夾
數控系統發出信號，自動夾頭收緊，將棒料夾緊（夾緊力可通過液壓 / 氣動系統調節，避免夾傷或夾不緊）；同時，主軸電機啟動，帶動工件按設定轉速（如 1000r/min）旋轉。
粗車外圓（第一把刀：外圓粗車刀）
數控系統指令伺服電機驅動刀架，帶動外圓粗車刀沿 “縱向進給”（沿工件軸線方向）移動，按程序設定的 “切削深度”（如 2mm / 次）去除工件表面多余材料，初步加工出圓柱輪廓（留 0.1-0.2mm 精車余量）。
精車與成型（第二把刀：外圓精車刀）
粗車完成后，刀架自動切換到精車刀，按更低的進給速度（如 0.05mm/r）、更高的主軸轉速（如 1500r/min）進行精車，確保工件外圓的尺寸精度（如直徑誤差 ±0.01mm）和表面粗糙度（如 Ra1.6μm），同時車出臺階的精準高度。
加工螺紋（第三把刀：螺紋車刀）
精車完成后，刀架切換到螺紋車刀，數控系統控制刀架按 “螺紋導程”（如 1.5mm，即每轉進給 1.5mm）進行 “復合進給”（縱向進給 + 主軸同步旋轉），在工件一端加工出符合規格的螺紋（如 M10×1.5 的外螺紋）。
切斷與卸料（第四把刀：切斷刀）
螺紋加工完成后，刀架切換到切斷刀，沿 “橫向進給”（垂直工件軸線）移動，將加工好的工件從棒料上切斷；切斷后，自動夾頭松開，成品通過卸料機構掉入接料盒，同時送料器自動將剩余棒料向前推送設定長度，進入下一個工件的加工循環。
